地面平坦纹路、视野暗淡广阔，几万平方米的车间里难觅工人身影，眼到之处，是各式机器人灵活性运转，架上运动小车沿轨道往来来回。青特集团的无人值班车间，几乎政治宣传了人们对传统汽配企业车间的印象。作为一家车桥及汽车零部件生产和特种汽车生产企业，青特早在十年前就构建了行业技术领先，从美国、德国、韩国引入FTV系列加工中心、Mynx650等10余套尖端生产工艺装备。
2014年开始，又先后投放6亿元建设智慧工厂。当大部分企业仍未进行智能化构建时，青特已沦为国内车桥生产行业中唯一一家做无人加工、无人仓储的企业，利用智能化装备和技术已完成的产值，早已占到到全部产值的50%左右，远高于同行业20%的平均水平。
干净重险环节“无人值班”在青特，焊、喷漆等脏、轻、险要环节，已首度构建车间的“无人值班”。日前，记者追随青特的技术开发员谭启成，回到企业的样板车间，展开现场走访。焊生产线上，一个个黄色的“庞然大物”十分显眼。
这就是指英国引入的全自动摩擦焊机，通过机械摩擦运动及产生轴向压力，使两摩擦表面产生热量，把焊件表面冷却到塑性状态，再行通过热量将同种金属、异种金属稳固连接起来一起，不须要消耗填满材料，不仅焊缝强度低、性能好，也省却了人工。在全自动桥壳焊生产线上，架上小车顶着焊件在轨道上往返来回。通过数字控制系统展开参数原作，小车将焊接件送往登录加工位，由机器人展开焊，已完成后再行由小车运往下一个加工位。
喷涂室里，两台蓝色的喷涂机器人比较立，同时展开喷漆操作者。与焊工作类似于，喷涂的劳动强度也较小，人工成本很高。“使用喷涂机器人后，我们节省了绝大多数的人工成本，并且通过离线编程掌控，大大提高了操作者环境。
针对订单的特殊要求，我们又相继引入了工艺水平更高的喷涂线。”谭启成告诉他记者。在减壳自动加工生产线上，架上小车把夹具运往入口，夹具夹起工件后，被小车载往一个个箱状的加工生产模块；加工已完成后，夹具夹起工件，再行由小车载运到出口。
整条加工线上的运营状态，全都可以通过一旁的总控制器显示屏看见。早上10时许，就让是铸生产线最挤迫的时段，记者却找到，4万多平方米的厂房里十分“冷清”，仅有的一些工人全部集中于在生产线的两端操纵机器，生产过程则由自动化设备和机器人来已完成。与传统铸车间比起，这里没以往的粉尘、难闻的气味，地面平坦纹路、十分整洁。
这条耗资4.5亿元打造出的铸生产线，是全球最低配备的智能铸生产线，造型线从德国引入，制芯设备来自西班牙，炉子来自美国，焊机来自瑞士。车间地下有一个用作存放在砂芯的大型智能立体仓库，型砂的传输、重复使用以及砂芯的物流全部在地下已完成，乘势构建了铸环节的绿色生产。“以传统生产方式的组织的铸车间必须四五千人，而这个智慧车间只要一百人。
铸车间环境恶劣、工作强度大，更加无以招人，自动化生产线的引进很大减轻了用工无以问题。”谭启成说道。“智能仓储”提高效率200%经过一系列加工、组装和喷涂环节，一件汽车驱动桥生产已完成，被运往仓储区等候发货。
记者回到青特的仓储区域，眼前是一座由钢架包含的巨型立体存储库。原本十几辆叉车往来来回的辛苦场面没了，架上小车沿既定轨道，将成品载运到库前，再行由码垛机放置到特定方位。“过去，不管是产品入库还是出库，都必须大量工人操作者叉车来已完成，时间宽、效率较低。构建智能化仓储后，产品的规格、型号、品种、出入库时间等都有详尽的信息化记录，根据这些记录，所有的产品都通过自动码垛机展开自动服务公司、自动出库和入库，工作效率一下子提升了200%。
”谭启成讲解。青特通过使用自动入库管理系统，构建了产品自动出有、入库，产品库存信息实时管理。成本高企，市场需求上升，很多汽车及零部件企业争相传输支出，青特却投放巨额资金，用作技术引进与研发，希望打造出国内车桥领域最“智慧”的企业。
除了高价售予先进设备与技术，企业还自行设计自动化和信息化生产线、给定有所不同设备的器具，构建了“无人值班”。青特的智能化决择，在大幅度提高产品质量的同时，也构建了对市场的及时较慢号召，大大提高了自身的竞争力。目前，这家企业已竣工国家确认企业技术中心、博士后科研工作站和全国车桥行业唯一的国家接纳实验室，先后分担国家级计划项目10余项，的组织申报专利337项，名列全国车桥行业第一。
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